Metallographic Microscope
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La falta de prueba de análisis: Causa y Prevención
causa raíz de falta de pruebas de análisis de productos de metal hace uso de los métodos de examen macroscópico y microscópico, así como otras herramientas de investigación tales como ensayos no destructivos, ensayos mecánicos y análisis químico. La análisis de "falta de investigación> análisis se centra en los aspectos metalúrgicos de la falla. Por lo general, no hacen hincapié en factores tales como la distribución o la carga de estrés. El pasos que se siguieron, el orden de los pasos y los servicios de análisis de fallos realizado durante una investigación de error puede variar dependiendo del tipo de falla se está investigando.
Recolección y la recopilación de información de antecedentes
La causa principal fallo de investigación de análisis debe comenzar por la obtención de información de antecedentes sobre el fracaso. Esto incluye la recogida disponibles información sobre la fabricación, el procesamiento, el método de fabricación, y servicio de la historia del componente que ha fallado. Procesamiento y servicio de registros, los códigos pertinentes, las especificaciones y estándares relacionados, así como las especificaciones, dibujos y criterios de diseño deben ser incluidos. Deben comunicarse los datos sobre el material utilizado, las propiedades mecánicas, tratamiento térmico, así como cualquier preparación de la superficie tales como la limpieza, pulido, cromado o pintado. El servicio de la historia debe incluir la fecha, hora, temperatura y condiciones ambientales del componente.
Además a la recogida de la información de antecedentes, fotografías del componente que ha fallado y el sitio de fracaso se debe tomar. Estas fotografías documentan la ubicación y el tipo de fracaso y pasarán a formar parte del registro permanente de la falla.
Ensayos no destructivos
Las pruebas no destructivas pueden ser útiles en las investigaciones de fracaso, sobre todo inspección de partículas magnéticas de los metales ferrosos, la inspección líquidos penetrantes, y la inspección ultrasónica. Estos métodos de inspección se utilizan para la detección de grietas superficiales y discontinuidades. Radiografía se utiliza para examinar los componentes de discontinuidades internas, tales como espacios perdidos y la porosidad.
Examen visual
Hasta que el investigador puede examinar el componente defectuoso, debe ser aislado y protegido de daños mayores. El componente debe ser manejado con cuidado y debe ser protegido de cualquier entorno corrosivo para preservar el fracaso.
La la investigación debe comenzar con un examen visual del sitio fracaso y parte. Todas las observaciones deben ser grabados o fotografiados y la información deben ser recogidos antes de la parte se corta para destructiva pruebas. El examen visual debe incluir la inspección de la fractura caras y caminos crack, así como una evaluación de las condiciones anormales o abuso que la parte sufrido durante su vida útil.
Macroscópico Examen
El examen macroscópico es una extensión de la exploración visual y evalúa la calidad y homogeneidad de la pieza. Se utiliza para determinar el origen de la falla y el tipo de fractura como dúctil, torsión frágil, o la fatiga. características macroestructurales se puede utilizar para evaluar la calidad interna, la presencia de copos de hidrógeno, la segregación química, duro casos, las líneas de flujo y las soldaduras.
Pruebas Mecánicas
Las propiedades mecánicas de un metal se puede utilizar para determinar el margen de utilidad y la servicio que se puede esperar de la materia. servicios de Ensayos mecánicos medir la resistencia, ductilidad y otras propiedades físicas de materiales en diversas condiciones, tales como la temperatura, tracción, compresión, impacto y la carga.
Metalúrgica examen
Metalúrgica examen se realiza para determinar las características microestructurales tales como la inclusión de contenido, tamaño de grano y dirección de laminación. examen metalográfico implica el uso de la microscopía de alta magnificación. Estos exámenes pueden incluir óptica y electrónica de barrido microscopía. examen microscopio óptico se utiliza para determinar el tamaño de grano, microestructura y el tipo de inclusión y de contenido. Por otro lado, la microscopía electrónica de barrido se utiliza para determinar las anomalías, tales como inclusiones, segregación, y las capas de superficie, así como las características de fractura y, con el uso del análisis de dispersión de energía, puede identificar el tipo de inclusión y corrosivos en la cara de fractura. pruebas de microdureza se realiza para medir profundidades caso, evaluar el trabajo en frío, determinar la calidad de soldadura y determinar las propiedades mecánicas de las piezas pequeñas.
Química Análisis
En una investigación de fallos, title = "análisis químico" análisis químico> se realiza de forma rutinaria para asegurar que el material es lo que se ha especificado. Además de obtener la composición mayor parte del material para confirmar la categoría que se indique, puede ser necesario análisis de contaminantes de la superficie. El análisis químico se realiza en el material de base, así como productos de corrosión, los depósitos o capas de recubrimiento.
Las pruebas de simulación
A veces puede ser útil para determinar la causa del incumplimiento por parte de los medios de pruebas que simula las condiciones en que se produjo el error. La simulación puede proporcionar información sobre la idoneidad del material para el medio ambiente y también puede confirmar el tratamiento térmico o la realización de la pieza en un ambiente controlado, como la niebla salina. Ciertos tipos de pruebas de simulación necesario redoblar ensayos con el fin de obtener información en un tiempo razonable. Interpretación de los ensayos acelerados se debe hacer con cuidado porque las limitaciones de las pruebas tienen que ser reconocidos.
Datos Análisis, conclusiones y el informe
Después de la finalización de los pasos descritos, el investigador debe estar preparado para interpretar y resumir los datos que ha recogido. Algunos del trabajo realizado no puede contribuir a determinar la causa raíz del fallo, sin embargo, puede ser útil en la eliminación de algunas de las causas posibles. En combinación, los pasos que se han esbozado voluntad, en la mayoría de los casos, permitir que el investigador a la conclusión de la causa raíz del fracaso. El informe de análisis de fallas debe proporcionar lo siguiente:
• Descripción de la componente que ha fallado
• Condiciones en el momento del fallo
• Antecedentes servicio de la historia
• Datos mecánicos y metalúrgicos de la parte no
• Evaluación de la la calidad del material
• Discusión de los mecanismos que explican la causa de la falla
• Recomendaciones para la prevención de futuras fallas o para la acción que deben adoptarse en partes similares
About the Author
Sharon Bentzley is Marketing Manager for Laboratory Testing Inc. (LTI), an accredited independent metals testing, materials analysis and calibration services laboratory performing mechanical testing, chemical analysis, metallurgical testing, nondestructive testing, corrosion analysis, root cause failure analysis, specimen machining, dimensional inspection and calibration.
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